Historiquement, Michelin a adopté des solutions de fabrication modernes pour maintenir l’efficacité, améliorer la qualité, réduire les pertes et optimiser les coûts d’exploitation. Cependant, comme cela se produit dans de nombreuses entreprises d’âge mûr qui ont une création organique, les inversions réalisées pendant une longue période dans des usines distinctes se situent dans une grande diversité de machines, de technologies et de services.
Toutes ces machines et technologies fonctionnent conjointement à l’intérieur des usines de fabrication intégrées, mais avec vos différents protocoles, architectures et capacités de communication afin de compléter votre gestion comme un système homogène. Dans de nombreux cas, la supervision dépend de plusieurs HMI et GUI qui montrent des informations similaires, mais dans des formats distincts et difficiles à unifier.
« Nous avons l’objectif d’implanter une solution de visualisation standardisée et centralisée qui facilite la supervision des usines et des machines de forme plus intuitive et intuitive pour tous les groupes d’intérêts internes, pas seulement pour les ingénieurs de ligne », explique Xavier Hodasava, responsable des normes et de l’ingénierie IT/OT en Michelin.
« Les solutions existantes pour surveiller les machines et les processus dans la salle de contrôle principal contiennent leurs propres écrans et conceptions visuelles. Il n’existe pas de plate-forme capable d’intégrer toutes ces informations, contextualiser et présenter dans un format qui permette de superviser l’ensemble du grand, les machines critiques et les processus de d’une manière beaucoup plus simple et intuitive.
Nous avons besoin d’une solution pour consommer des données opérationnelles procédurales à plusieurs sources et transformer ces données en informations utiles, introduites dans le format approprié, aux personnes correctes et au moment opportun ; pas seulement au niveau local, mais aussi au niveau de l’usine et de l’entreprise. Il est également important que nous puissions communiquer de manière fluide avec nos solutions TI, car nous sommes en mesure de faire converger les données IT et OT pour générer de la valeur à tous les niveaux de l’organisation, y compris le rendu des machines.
Solution pour intégrer des données de plusieurs sources
Pour créer cette source d’informations unique, Michelin a travaillé directement avec Rockwell Automation pour concevoir, développer et mettre en œuvre une version personnalisée de la plate-forme de visualisation et d’acquisition de données FactoryTalk Optix. Cette solution HMI multifacette améliore la visualisation, l’intégration IIoT, l’affichage en bord et la gestion des données, permettant de superviser tant de processus que de machines à partir d’une plate-forme commune.
Un élément clé de la collaboration est un acte formel de codage et de co-innovation. En adoptant FactoryTalk Optix, Michelin a activement contribué à définir les aspects de l’interopérabilité et la route du développement de la plate-forme. Des équipes d’ingénieurs ont travaillé ensemble pour normaliser les interfaces utilisateur et développer une plate-forme avec une apparence familière, capable de se désengager globalement pour surveiller les processus et les machines de même niveau.
L’un des résultats les plus pertinents de cette collaboration a été la programmation d’un connecteur natif pour le système de communication de Michelin basé sur Apache Kafka. Grâce à l’utilisation étendue de Kafka en entreprise informatique, ce contrôleur est essentiel pour garantir une communication fluide entre les machines d’usine et les systèmes d’entreprise.
Résultats de l’intégration
«Nous avons un plan de travail ambitieux», explique Hodasava, «mais gracias al excelente trabajo en equipo de ambas empresas, hemos implantado con exito el sistema en tres plantas —dos en España y una en Italia—, qui maintenant peut superviser les équipes de grands entrepreneurs internationaux et les machines connectées au milieu des plates-formes de contrôle de Rockwell Automation.
Michelin utilise également FactoryTalk Optix pour superviser les solutions OEM, comme les transporteurs et les AGV, grâce au support OPC UA et à ses nombreux contrôleurs tiers, intégrant ces machines dans l’entreprise numérique.
« Nous sommes dans une phase temporaire », continue Hodasava, « mais nous réagissons le plus rapidement possible aux problèmes que nous pouvons provoquer. Nous pouvons détecter les anomalies dans les machines beaucoup plus tôt et, grâce à un maire plus clair dans les informations, nous pouvons apporter des corrections avec le maire rapide. C’est ainsi que Traduisez en mieux le temps d’activité, un indicateur critique pour toute usine de fabrication.
De fait, dans le futur, les trois usines du projet pilote réunissent une vaste gamme de technologies de fabrication, de processus et de machines de contrôle, offrant une base solide pour les futurs essais et développements.
« Notre vision est d’utiliser FactoryTalk Optix dans toutes les usines de Michelin, en utilisant les développements actuels pour les systèmes de fabrication comme base pour une implantation mondiale la plus large », ajoute Hodasava.
Michelin utilise également FactoryTalk Optix pour superviser les solutions OEM, comme les transporteurs et les AGV
La plate-forme sera également utilisée dans les centres d’assemblage et de fabrication de produits pneumatiques, où les ingénieurs de Michelin pourront s’adapter aux besoins spécifiques de chaque processus et des différentes machines, en gardant une apparence standardisée.
L’utilisation généralisée des solutions de Rockwell Automation chez Michelin a également simplifié le développement et la mise en œuvre de l’application.
« C’est très important pour nous », conclut Hodasava, « parce que l’intégration globale fait toujours partie de la journée de route. Nous permettons d’utiliser ces outils et les mêmes processus de supervision du niveau HMI local jusqu’à l’entreprise, en réduisant la formation et en simplifiant la tâche. En outre, nous pouvons le faire. Utilisez-la comme solution Gateway en Edge, intégrée à nos plates-formes corporatives pour compiler les données des machines au milieu des objets intelligents.
Concernant la collaboration avec Rockwell Automation, Hodasava résume : « Nous sommes tous alignés, avec une heure de route et un objectif partagé. Depuis les premières entreprises avec l’ASEM jusqu’à la livraison en usine, la collaboration a impulsé le programme. Inclus dans cette phase avancée, nous travaillons conjointement sur de nouvelles fonctionnalités et idées, dans les tâches périodiques où nous participons également à nos équipes informatiques.
